| 春節期間，大慶石化編織袋車間生產編織袋72萬條，接訂單400萬條。從2013年到2017年，大慶石化編織袋車間5年累計生產銷售編織袋2.62億條，創效1.88億元。2017年，扁絲加寬技術填補了國內自主生產空白，最近，編織袋降克重技術已經試驗成功，今年將上線生產，是什么催生了一個小車間的大效益和有機可持續發展?
大慶石化編織袋車間是從事塑料編織袋生產的勞動密集型單位，在職員工600多人，工作勞動強度很大，有時連上廁所都是跑著去。設備老舊與環境艱苦，讓員工難免有怨言，生產效率也隨著工作積極性下降。
如何改變，共識是轉化“挖潛增效”理念，明晰挖潛不是硬性要求員工去“挖錢”，而是先在員工身上“挖潛”，主動挖掘內在的潛力，創造效益。
挖潛“用人”先“交心”
編織袋車間廠房有30多年歷史，占地1.2萬平方米，經專業部門鑒定已不具備抗震能力。雨天甚至會形成屋內屋外一起下雨的狀況，四處漏風;嚴寒無法遮擋，操作時需穿上棉衣。由于排煙系統陳舊，煙塵充斥在廠房內。
干讓員工貼心的實在事兒。開發公司改善的是工作環境，更換塑鋼窗、房頂加彩板，將碎裂的水泥地面全部換成環氧樹脂地面，間隔出吃飯間、休息室，增加了大抽力排煙系統，下班不洗臉絕對可以“完美亮相”。從灰頭土臉”到賺足“面子”，贏的是人心，有員工人說：“車間加固的不是廠房，是我們的心。”夏季，廠房內的溫度達45攝氏度，員工們大汗淋漓，工作服后面是一圈圈白色的汗漬，洗碎衣服是常事，為此將工服改為一年兩套增加舒適度。
在調研中，了解到多數員工騎自行車上班，冬季路滑，夜班經常摔跟頭，通過系列改造提高工作效率后，直接取消夜班，讓員工有了更多的干勁兒。
截至2018年年初，編織袋產量已經翻了兩番，累計創效高達1.88億元。
加工車間到生產經營融合
突破車間只管生產不管經營的格局，實現生產經營并行的管理模式。
5年前，開發公司首次認識到生產與經營應該并行，將編織袋售后業務下放車間管理。從那時開始，編織袋車間組織技術人員專門成立售后服務小組，深入客戶群體，了解客戶需求，使編織袋的銷量開始增加。
在市場調研中，售后小組發現密度大的編織袋質量雖好，但比較硬，在包裝過程中吸盤無法吸附。為此，車間組織專業技術人員重新梳理了編織袋生產工藝，對關鍵技術指標進行了嚴格標定，設計并試生產出比原工藝包裝袋減少12克至18克的新型產品，不但降低生產成本，還滿足了客戶需求。按年產編織袋4000萬條計算，可節約包裝成本690多萬元。
過去，車間生產編織袋是把塑料膜涂在編織袋內部，需要人工將每條袋子翻過來涂膜，勞動強度大卻不能實現連續生產。經過論證，車間決定采取外涂膜包裝方式，實現連續生產提高工作效率，更重要的是當時中國石油內部只有一家生產外涂膜包裝袋，市場潛力巨大。外涂膜編織袋正式上線生產后，5年來累計生產外涂膜編織袋1.8億條，比內涂膜編織袋多創效9700多萬元。
2017年，經過無數次試驗，編織袋車間將扁絲由2.4毫米成功加寬到3.9毫米，一舉填補了國內此項技術空白，圓織女工每人每班單機可以生產基布2000多米，女工藺柏秀的手特別快，一個班可以同時開兩臺機器，最多時生產基布5000多米。經過改造，車間圓織生產效率提高60%，這為車間取消夜班提供了保障。
在開展大型技術改造中，車間小的技術改造也同步進行，連印機加裝展平輥減少印刷次品、拉絲水槽直排水改循環水降低能耗等使車間電單耗最終降至全國同行業最低，2017年電單耗為每噸816千瓦時，與2013年相比，每噸減少用電225度，一年按4000萬條計算，年節電140多萬元。2013年到2017年，編織袋單袋成本連續降低，差額為1.13元，累計降本1億元。
售“前中后”質量一視同仁
一條編織袋的生產要經過多個環節。在車間設備老舊條件下，印切縫電鉗工扛起了質量的第一桿大旗，堅持提前上崗，巡檢設備的同時，及時糾正員工影響設備正常運轉的錯誤動作，減少設備產生故障，確保基布連續生產。
車間將售后重心由最初的“售后”服務轉向了“售前”與“售中”，將事后“救火式”服務改為預警式。車間組織質檢員工深入生產現場掌握產品質量、工藝調整等情況，對潛在的質量波動預先與用戶溝通。同時，組織員工到用戶單位走訪，看一看自己制造產品的使用情況，激發榮辱感。車間先后建立內外市場兩個信息平臺，建立用戶檔案130多條，及時處理用戶提出的問題。
2015年，車間重拳出擊，改變以往的重監管模式，將原來20多名質檢員核減為10人，并回到各班組上班，為拉下臉來管事，車間將這些質檢員調派到自己所在工序的上一個工序上班，獎金仍然由原班組考核，這樣一來，有效保證了不合格產品禁入“自己的家門”。
經歷了5年的改革，編織袋車間年產量逐年提高，質量也在逐年提高，5年已經累計生產銷售編織袋2.62億條，用戶滿意度達到97%以上。 |
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