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| 漫談汽車制造塑料的表面處理 |
| 加入時間：2012/5/24 游覽次數：677 |
在汽車制造流程中，塑料的表面處理技術作為確保產品外觀質量的重要工序之一已不可或缺。隨著以塑代鋼趨勢的不斷深入，這一技術正引起汽車制造商的廣泛關注和重視。那么，表面處理技術的應用現狀如何？汽車廠商有哪些需求？最新的技術趨勢是什么？針對這些問題，本刊記者分別采訪了整車廠商、零部件廠商以及表面處理技術供應商。來自不同側面的信息表明，可在線處理、處理效果好、成本低、節能環保以及可監控性強的表面處理技術將受到歡迎。
通常，汽車的內、外飾件（如儀表盤、保險杠等）在被噴涂、植絨或粘接前，需要先對其進行表面預處理，以提高塑料零部件的表面能，從而確保部件在噴涂、植絨或粘接后的長期穩定性和可靠性。塑料表面處理的方式有多種類型，不同的材料、不同的產品或者不同的加工制程需要采用不同的表面處理工藝。
據廣州本田汽車有限公司（以下簡稱“廣州本田”）合成樹脂科科長張正先生介紹，過去在對內、外飾件進行噴涂前，通常采用噴淋式的表面處理工藝。該工藝是通過化學處理的方式來去除塑料件表面的油污、脂類和異物等，以確保制品獲得良好的噴涂性。這種方法實際上是參考了車身涂裝前的表面處理模式，即：預脫脂—脫脂—水洗1—水洗2—循環純水洗—新鮮純水洗—烘干。這樣設計的表面處理工藝通常要求投入整條前處理生產線，不僅設備投資較大，而且在日常的生產過程中，要求對工藝參數、條件及槽液等進行經常性的調整，還要對設備進行經常性的維護保養。這些煩瑣的管理項目不僅增加了工作負擔，而且增加了管理難度，其效率極為低下。更重要的是，這種表面處理工藝使水和電的消耗量極大，大量的廢水排放和能源消耗不僅使生產成本居高不下，而且不利于環保。
目前，廣州本田主要生產4個系列的車型，包括：本田雅閣、奧德賽、飛度和思迪。為了確保整車涂裝品質的一致性，該公司將內、外飾件的涂裝工序納入到了公司內部的生產流程中。張正先生介紹說，廣州本田針對自身產品的特點，自制了用于大型塑料件（主要是保險杠和儀表盤）的涂裝生產線，該生產線在早期設計階段就充分考慮了涂裝前的表面處理工藝。針對目前的兩條涂裝生產線，該公司都是采用“溶劑擦拭加吹掃”的表面處理方式，不僅簡單易行，而且經濟可靠，自生產線投產以來，一直處于較穩定的良好運行狀態，涂裝合格品率也一直保持較高水平。鑒于此，幾年前日本本田公司也停用了使用多年的噴淋式前處理生產線，改為“溶劑擦拭加吹掃”的表面處理方法。
廣州本田采用“溶劑擦拭加吹掃”的表面處理方式，對涂裝前的保險杠進行表面處理 相比之下，作為零部件企業的江南模塑科技股份有限公司（以下簡稱“江南模塑”）采取的則是“水沖洗+火焰處理”的表面處理方法。據說這是目前國內汽車制造企業在噴涂生產線上普遍采用的一種表面處理方法。就處理效果而言，這種方法較好地滿足了噴涂工藝的要求。
江陰模塑的全自動油漆涂裝生產線 作為國內最大的汽車外飾系統的制造及開發供應商之一，江南模塑的核心產品包括：前、后保險杠總成、門檻總成、門防擦條總成、擾流板總成以及格柵總成等，主要為SGM、SVW、武漢神龍、華晨金杯、華晨寶馬、北京奔馳和奇瑞汽車等配套。2007年，該公司為整車廠配套了大約120萬套的保險杠，約占國內乘用車市場40%的份額。
針對不同客戶的需求，江南模塑主要采用兩種不同的噴涂油漆系統，即高溫烘烤油漆系統和低溫烘烤油漆系統。高溫烘烤是采用單組分或雙組分的清漆，在噴涂完成后，產品在120℃的條件下進行30min左右的烘烤。低溫烘烤則是使用雙組分油漆，在噴涂完成后，使產品在85℃的條件下進行30min左右的烘烤。為保證油漆的附著力，在噴涂前，首先要對塑料部件進行強力水沖洗，以使表面得到脫脂和清潔，然后由火焰處理機器人對塑件表面進行1200℃左右的火焰瞬時處理，以提高表面活性，滿足最終的油漆附著要求。經上述表面處理后，即對產品表面進行涂裝。
江南模塑研發中心的孫新春先生認為，對于采用TPO類材料的汽車保險杠等塑料部件而言，江南模塑采用“強力水沖洗+火焰處理”的表面處理方法，很好地滿足了國內中高端汽車廠商對汽車外飾零部件在外觀和性能等方面的嚴格要求，同時也滿足了大批量生產的要求，產品的噴涂合格率及生產效率一直保持在很高的水平。由于生產效率及合格率的提升，使得產品的成本控制與國內外同行相比，處于較高水平。但是，這種表面處理方法的缺點是前期設備投資較大。此外，在預處理時，需要使用較大量的水，污水處理的費用較高。因此，作為汽車配套廠商，他們非常希望采用更環保、更節能以及效果更佳的表面處理技術，以滿足汽車制造業對環保、質量及成本日益提高的要求 |
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